舟山突破高端紧固件 "卡脖子" 技术 实现 100% 材料利用率

舟山突破高端紧固件 "卡脖子" 技术 实现 100% 材料利用率


近日，由舟山市 7412 工厂主导研发的 "马氏体不锈钢拉丝改制与冷镦成型技术" 成功落地，不仅突破了马氏体不锈钢紧固件冷加工易开裂的行业共性难题，还实现了材料利用率 100% 的重大突破，相关产品已成功打入潍柴、玉柴等知名车企供应链，国内市场占有率高达 70%。

高端紧固件被誉为 "工业关节"，广泛应用于新能源汽车电池包、发动机等核心部位。其中，马氏体不锈钢 "40Cr10Si2Mo" 因强度高、耐热耐腐蚀的特性，成为制造高温关键部件紧固件的理想材料，但该材料 "硬而脆" 的特性长期制约着批量生产。此前，采用传统技术加工的产品常出现开裂问题，国内市场长期依赖美国 ITW、德国伍尔特等国际巨头的进口产品。

为破解这一 "卡脖子" 难题，舟山市科技局将该技术列为市级重大产业科技攻关项目，累计投入 700 余万元研发资金。项目组通过三重技术创新实现突破：研发专用退火工艺，精准控制温度让材料变得 "柔软" 且富有韧性；优化拉丝技术参数，消除表面划痕和凹坑等裂纹源；开发专用润滑皮膜技术，减少成型过程中的摩擦力。新技术使得产品抗拉强度波动范围从原有 44MPa 大幅压缩至 5MPa 以内，性能一致性媲美甚至优于国外同类产品。

目前，舟山市 7412 工厂已建成 1 条全自动高精度拉丝 - 冷镦产线，实现年产 3000 吨高端不锈钢丝材、2 亿件精密冷镦件，带动企业年新增产值 3 亿元，产能和产值实现双翻倍。该工艺不仅使单件成本较传统热成形降低 0.76 元，年降本达 300 万元，还因省去加热环节实现节能清洁生产，同时缩短下游车企 40% 以上的供货周期，采购成本降低 25% 以上。

此项技术突破还带动了产业链协同升级，定海海利电器、舟山鸿亿表面技术等 10 余家上下游企业实现技术和产品迭代，推动舟山紧固件产业形成 "技术自主化、产品高端化、产业绿色化" 的发展格局。今年以来，舟山全市紧固件产业已新增利税 4700 万元，新型产品还获得比亚迪、蔚来等知名车企订单。

新闻来源：搜狐网（手机搜狐网）《“舟山造” 高端紧固件材料利用率 100%，带动年产值 3 亿元》